Instandhaltung

Der Instandhaltung kommt als innerbetrieblichem Dienstleister eine entscheidende Rolle zu: Ihr Aufgaben- und Einflussbereich umfasst dabei weitaus mehr als lediglich die Reparatur von Anlagen und Maschinen. In modernen Unternehmen wird die innerbetriebliche Instandhaltung über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage, von der Anlagenplanung und -entwicklung bis hin zur Ausmusterung, mit eingebunden. Damit trägt sie wesentlich dazu bei, den Erfolg eines Unternehmens langfristig zu sichern.

Die systematische Erfassung, Verwaltung und Nutzung administrativer Auftragsdaten kombiniert mit technischen Zeichnungen, Materialeigenschaften und Maschinendaten ermöglichen die gezielte Unterstützung von Instandhaltungsprozessen – von der Initiierung bis hin zum Abschluss des Auftrages. Verschiedene Softwarelösungen stellen hier IT-technische Funktionalitäten in variierenden Ausprägungen zur Verfügung. Aufgrund steigender organisatorischer Anforderungen, Effizienzerfordernissen und neuer technischer Möglichkeiten in den letzten 25 Jahren haben sich die unterstützenden IT-Lösungen stetig weiterentwickelt und sind zu Produkten geworden, welche explizit zur Unterstützung instandhaltungsspezifischer Aufgaben genutzt werden.

Die Rolle von IPS-Systemen

IPS-Systeme bezeichnen IT-Systeme, die speziell zur Unterstützung der Instandhaltung konzipiert und entwickelt wurden. Sie umfassen Funktionen zur Abwicklung aller innerhalb des Instandhaltungsprozesses relevanten Aufgaben der Planung, Verwaltung, Dokumentation, Kommunikation, Controlling, Steuerung und Analyse (VDI Richtlinie 2898).

IPS-Systeme stellen ein wirkungsvolles Hilfsmittel zur Steigerung der Planungs-, Steuerungs- und Kontrolleffizienz in der Instand­haltung dar. Die dabei verfolgten Hauptziele sind zum einen die Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und zum anderen eine Reduzierung der Instandhaltungskosten.

Trends in der Instandhaltung

Mit der fortschreitenden Digitalisierung und Industrie 4.0 werden die Maschinen und Anlagen, die instandgehalten werden müssen, werden immer komplexer. Der verstärkte Einsatz neuer Technologien führt zu einer zunehmenden Automation und Informatisierung von Maschinen und Anlagen. Die Assets werden mit immer mehr Sensoren ausgestattet und immer stärker miteinander vernetzt. Was zum einen eine große Herausforderung für die Instandhaltung ist, birgt aber auch große Chancen, denn die Daten, die in der Smart Factory generiert werden, enthalten auch wichtige Informationen über den Zustand der Anlagen.

Die Zustandsüberwachung bzw. das Condition Monitoring erfasst die aktuellen (Echtzeit bzw. nahezu Echtzeit) Betriebs- und Maschinenparameter und analysiert bzw. visualisiert diese. Die erhaltenen Parameter lassen sich mit Alarm- oder Ticketsystemen verbinden, um die Reaktionszeiten bis zur Störungsbeseitigung zu minimieren (MTTR [1]) oder im Idealfall ein Bauteil bei passender Gelegenheit (z. B. einer Revision oder anderem geplanten Stillstand) vor dem Versagen auszutauschen. Bei der Alarmauslösung kommen immer häufiger dynamische Grenzbänder zum Einsatz, die selbstlernend die verschiedenen Betriebszustände berücksichtigen und so die Anzahl der Fehlalarme signifikant reduzieren.

Predictive Maintenance

bedeutet Zustandsprognose und hat zum Ziel, die Frage zu klären, wie der Zustand einer Maschine oder Anlage in der Zukunft sein wird. Was in der Theorie erhebliche Vorteile für die Instandhaltung verspricht, ist in der Praxis derzeit allerdings noch sehr selten Realität. Einer der wichtigsten Gründe hierfür liegt darin, dass für eine Zustandsprognose vor allem aussagefähige historische Daten in ausreichender Menge und Qualität vorhanden sein müssen. Dabei ist es nicht selbstverständlich, dass die Daten eines Standortes oder einer Maschine ausreichen, da Störungen – im besten Fall – selten sind. Jedoch stellen die Zugänglichkeit und Vergleichbarkeit von Daten anderer Anlagen oder Standorten meist eine unüberwindbare Herausforderung dar.

[1]MTTR – Mean Time to Repair

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